3 sposoby na ulepszenie produkcji kółek przemysłowych
Historycznie, produkcja kółek przemysłowych łączyła kucie, odlewanie, tłoczenie i spawanie. Kucie i odlewanie kółek i kół nie zmieniło się znacząco w ciągu ostatnich 50 lat. Wiele tych samych rozmiarów i kształtów produktów wytwarzanych w tych procesach pozostaje całkowicie niezmienionych. Część produkcji kółek przemysłowych, która uległa znaczącej zmianie, to produkcja zestawu kółek, który jest głównym korpusem kółka. W przeszłości zestaw był produkowany przy użyciu tłoczeń standardowych komponentów, które były spawane albo do odkuwek sekcji obrotowych, albo do siebie nawzajem. Akcesoria, takie jak hamulce lub osłony palców, były wytwarzane przy użyciu obróbki żelaza w celu modyfikacji projektu, a następnie były spawane do standardowych komponentów. Caster Concepts przeniósł produkcję na nowy poziom, który zrewolucjonizował ulepszenia w produkcji kółek zestawu poprzez:zwiększenie wytrzymałości, poprawa jakości i skrócenie czasu produkcji.
Udoskonalenia te były możliwe dzięki cięciu laserowemu i formowaniu konstrukcji, co pozwoliło wyeliminować około 40% spawania i radykalnie zmienić proces projektowania i budowy.
1. Zwiększona siła
W produkcji kółek o dużej wytrzymałości platforma, do której przymocowane są nogi, jest wytwarzana z jednego płaskiego półfabrykatu. Półfabrykat jest „rozwijany”, aby pomieścić materiał, który zostanie zużyty w momencie formowania nóg. Proces formowania, przy użyciu prasy krawędziowej, przesuwa materiał nogi tak, aby nogi były zorientowane pod kątem 90 stopni do platformy. W procesie „mocowania/spawania” noga byłaby spawana do platformy w tradycyjny sposób. Proces formowania, po zakończeniu, tworzy część, która jest o 25% mocniejsza niż spawany produkt i nie może ulec awarii, chyba że nastąpi całkowita awaria materiału. Proces cięcia/formowania laserowego całkowicie usunął obszar potencjalnej awarii z gotowego produktu.
2. Poprawa jakości
Gdy części są wytwarzane w procesie tłoczenia, początkowo występuje czyste uszkodzenie materiału (około połowy grubości materiału), a następnie reszta materiału „wyrwie się”, pozostawiając krawędź o zmienności w zakresie {{0}}.03 cala. Gdy część jest cięta laserowo, jakość krawędzi i otworu (do umieszczenia osi) może być utrzymana w granicach 0,002 cala. Najistotniejszy wpływ tej dokładności jest w rzeczywistości w przypadku osi, zamiast szlifowania otworu do ostatecznego wymiaru, otwór jest początkowo wycinany do idealnego dopasowania, co znacznie poprawia jakość końcowego produktu.
3. Skrócona produkcja Czas
Jeśli zostanie odpowiednio zaprojektowany, proces cięcia/formowania laserowego może wytworzyć obrabianą część, która jest bliższa gotowemu produktowi po cięciu. Dzieje się tak, ponieważ wszystkie komponenty urządzenia są zasadniczo zintegrowane z oryginalnym półfabrykatem laserowym, więc nie jest wymagane żadne dodatkowe spawanie. Unikanie operacji wtórnych zawsze przyspieszy proces produkcji produktu przy jednoczesnej kontroli dodatkowych kosztów. Inżynieria może zaprojektować wytrzymałe kółka jezdne przy użyciu najnowocześniejszych procesów produkcyjnych, aby zmaksymalizować zwrot z zakupu.
